El aprovechamiento de la energía residual de la sala de compresores suministra una parte significativa de la demanda térmica de la planta y, si en el futuro así se decide, la del polideportivo Majori, ubicado cerca de Orkli
EDE Ingenieros ha desarrollado el proyecto de aprovechamiento energético para la firma Orkli, ejecutado por Santillan (montaje mecánico) y MSI (instalación eléctrica y control). La actuación se ha llevado a cabo en su planta de producción en Ordizia. Surge de la necesidad de renovar la sala de compresores, que se aborda por parte de Orkli como una oportunidad para una mejora energética de largo alcance, acorde a los objetivos establecidos en su Planificación anual de Medio Ambiente.
El objetivo del proyecto es aprovechar la energía residual de los nuevos compresores, que normalmente se pierde, para satisfacer una parte de su demanda térmica y, además, aprovechar los excedentes para reducir el consumo de energía térmica del polideportivo Majori, ubicado cerca de Orkli. Esto conllevará una reducción de la factura eléctrica y de combustible en Orkli y en la factura de combustible del polideportivo, con la consecuente reducción de las emisiones de CO2 de ambas entidades.
EDE Ingenieros ha estudiado las necesidades energéticas y ha planteado una solución acorde a los objetivos, en una instalación no convencional, donde la principal dificultad es la variabilidad de las demandas energéticas. La instalación se ha diseñado teniendo en cuenta las condiciones óptimas para obtener el máximo aprovechamiento.
En primer lugar, se ha procedido a modificar el corazón de la instalación. Se ha renovado y dimensionado la instalación de la sala de compresores para satisfacer la demanda de aire comprimido de Orkli. Se ha instalado un compresor centrífugo para dar el caudal base. Para completar la demanda de aire, se han instalado dos compresores de tornillo con variador de velocidad, manteniendo parte de la instalación inicial como reserva.
Para poder recuperar la energía térmica, los compresores son refrigerados por agua. Una parte de la refrigeración se hace a alta temperatura (entre 85 y 90°C), que es la parte que se puede recuperar y otra parte de la refrigeración es a baja temperatura e inicialmente no es aprovechable.
La energía térmica de la refrigeración de los compresores se distribuye por la planta con una red de distribución diseñada a tal efecto hasta el amplio conjunto de puntos de consumo, de diferentes características.
El diseño desarrollado por EDE Ingenieros permite la recuperación de hasta el 66% del consumo eléctrico de los compresores, lo que supondría una energía térmica total de 2.838.000 kWh potencialmente recuperable. Esta energía está en forma de agua caliente a 85-90 ºC y para su total aprovechamiento sería necesario agotar la temperatura hasta 40 ºC.
Los ahorros que se derivan de la realización del proyecto en su totalidad son muy importantes. En la planta de Orkli se ha realizado una estimación partiendo de que se utilizarán dos tercios de la energía aprovechable. El ahorro en la generación de aire comprimido se cifra en unos 778.000 kWh/año, lo que supondría una reducción de la factura energética de 77.800 €/año y una reducción de emisiones de CO2 de 265 toneladas/año.
Para la empresa también habría un ahorro eléctrico de 1.606.547 kWh/año y en gas natural de 118.800 kWh PCS/año. Esto implicaría un coste energético evitado de 164.456 €/año y una reducción de emisiones de CO2 de 575 toneladas/año.
En el Polideportivo Majori se prevé la utilización de un tercio de la energía aprovechable. Esto conllevaría un ahorro térmico de 851.388 kWh PCI/año, un ahorro del consumo de gas en caldera de 1.042.984 kWh PCS/año y un coste de gas evitado de 43.805 €/año, con una reducción de emisiones de CO2 asociada de 254 toneladas/año.
El grupo Orkli es uno de los principales fabricantes europeos de componentes para electrodomésticos y sistemas para el confort y la seguridad en el hogar -calefacción, agua caliente sanitaria, seguridad, gas…-. Con sede central en Ordizia y más de 45 años de trayectoria, tiene 4 plantas de fabricación internacionales y exporta más del 75% de su producción.
Dispone de un Sistema de Gestión Ambiental conforme con la Norma ISO14001:2015 y un Sistema de Gestión Energética conforme con la Norma ISO 50001.2018. Su estrategia ambiental pasa por la optimización en el uso de los recursos a través de la implementación de tecnologías eficientes y en un aprovechamiento de las posibilidades de reducción de los residuos generados.
Fuente: Spb_servicios periodísticos Bilbao